ساخت کلیشه (پلیت) اولین روش برای توسعه ساخت کلیشه فلکسو استفاده از پلیت‌های فتوپلیمری حساس به نور بود. یک لایه فیلم نگاتیو روی سطح پلیت زیر نور ماورا بنفش (ultra-violet light) قرار می‌گرفت. قسمت‌هایی از کلیشه پس از عبور نور از فیلم نگاتیو سخت می‌شد و سایر بخش‌ها نرم باقی می‌ماند، سپس آن را داخل محلول (آب یا حلال) شستشو قرار می‌دادند و با یک برش آن را می‌شستند. اینکه از چه نوع متریالی (پلیمر ورقه ای یا مایع) استفاده می‌شود در نحوه انجام فرایند تأثیرگذار است اما اصل داستان یکی است. این پلیت در یک واحد گردان شستشو که از محلول آب و مایع صابونی در دمای ۴۰ درجه سانتیگراد استفاده می‌کند، شسته می‌شد. این واحد به دو فیلتر غشایی (ممبران:‌ فیلتری متشکل از غشای نیمه تراوا است.) مجهز است که این فیلتراسیون مضرات زیست‌محیطی فرایند شستشو را به حداقل می‌رساند و پلیمر شسته شده را از مایع شستشو جدا می‌کند و این کار باعث می‌شود که مواد جامد را بتوان با زباله‌های خانگی دفع کرد و محلول آب بازیافت شده با اضافه کردن مواد مورد نیاز مجدد استفاده خواهد شد.

چسباندن کلیشه (مانت یا نصب) در فرایندهای چاپ برای هر رنگ که باید در چاپ استفاده شود، نیاز به یک پلیت خواهیم داشت که بر روی یک واحد چاپ یا نورد یا سیلندر نصب می‌شود و برای تکمیل یک تصویر هر واحد باید دقیقا در محل خود چاپ شود که به آن انطباق چاپ یا ریجستری می‌گوییم. برای دستیابی به این دقت و اطمینان از ریجستری باید در هر یا پلیت یک علامت قرار دهیم که به آن ریجستر می‌گویند. چیزی شبیه به یک نقطه یا بعلاوه (+) با ابعادی کوچک (کمتر از ۰/۳ میلی متر) که تمام واحدهای چاپ باید در یک نقطه بروی یکدیگر منطبق شوند. آقای Earle L. Harley ماشینی اختراع و ثبت کرده، به نام Opti-Chek Mounting برای اینکه اپراتور قادر باشد قبل از چاپ از ریجستر بودن پلیت‌های چسبانده شده بر سیلندرها اطمینان حاصل کند.

چاپ فلکسو توسط یک پلیت (یا master) پوزتیو، برعکس و برجسته بر روی یک سطح فتوپلیمری انجام می‌شود. پلیت‌های فلکسو با روش‌های آنالوگ و دیجیتال تولید می‌شوند. نواحی ترامه یا تصویر در سطحی بالاتر از نواحی غیر چاپی قرار می‌گیرند. یک نورد واسط (رابر) غوطه ور در مخزن رنگ، مرکب را به یک نورد آنیلوکس کرومی یا سرامیکی منتقل می‌کند و سپس آنیلوکس مرکب را به پلیت می‌رساند، که خود از سطحی منظم و دارای حفره‌ها و دیوارهای یکسان می‌باشد (که هر نورد دارای مشخصات، تعداد حفره در اینج، عمق حفره و سکل دهانه آن است) که به تناسب نیاز در فرایند قابل تغییر خواهد بود. برای حصول از یک نتیجه قابل قبول از چاپ فلکسو باید میزان مرکب انتقالی توسط نورد آنیلوکس کنترل شود تا سطح کار دارای لکه، نقطه و کثیفی حاصل از اضافه حجم مرکب نباشد. علاوه بر انتخاب درست نورد آنیلوکس، عاملی بنام تیغه چاپ یا دکتربلید (doctor blade) در نتیجه چاپ تأثیرگذار است و مانع از رسیدن مرکب اضافی از آنیلوکس به سطح پلیت می‌شود. در نهایت با تحت فشار قرار گرفتن سطح چاپی مابین کلیشه فلکسو و سیلندر فشار (یا سیلندر چاپ) عمل انتقال تصویر انجام می‌شود و قبل از رسیدن به نورد بعدی توسط یک واحد خسک کن، مرکب خشک می‌شود. چندین نوع مرکب برای فلکسو موجود است، مرکب‌های پایه حلال، پایه آب، یووی و EB که هر کدام به طریق خشک می‌شوند، اگر شما از مرکب‌ها یووی استفاده می‌کنید با استفاده از تابش ماورابنفش مرکب چاپ شده را بروی سطح چاپ خشک می‌کنید که در اصطلاح cured می‌شود.